サブロク板（900mm*1800mm）を切断できる100Wレーザーカッターを自作する

2. いざ、サブロクレーザーの組み立て作業開始！

部品点数の多さにめげそうになりながらも、簡単そうなところから着手する。ROBさんの解説動画を繰り返し見るだけで大筋はなんとかなった。以下、サブロクレーザー製作時に困ったところをピックアップ。

組み立ての詳細は、Y-1200の動画で非常に詳しく解説されているのでここでは割愛。（英語だけど、見ればおよそわかるはず）

A. GT2タイミングベルトは気合で閉じる

Z軸を上下させるタイミングベルト（GT2）が、サブロクレーザーカッターには５m以上必要なんだけど、3.6m以上の周長のクローズドベルトが売っていなかったので、いろいろ調べてオープンベルトを閉じる方法をあれやこれややってみる。

動画サイトで紹介されてたものをやってみる。専用のジグを３Ｄプリントして、ハンドドリルで穴を開けて、細い針金で縫う。

うーん、無駄に職人芸が要求される・・・。 しかしこれは強度が低く、テンションがかかるうちに伸びてしまったので却下。 結局、簡単な我流の閉じ方に落ち着く。

ついでにテンショナープーリーも設計＆追加

GT2ベルト周りはまだ改善の余地ありだな！
（おそらく、この大きさのものにGT2ベルトを使わないんだと思う。もっと大きいベルトを使うはず）

B. カットテーブルはフラットバーで。

一般に、レーザーカッターのカットテーブルには「ハニカムテーブル」という専用のテーブルを使う。これだと材料をストレスなく切りやすい。（板にベタ置きだと焦げたり、うまく切り抜けなかったりする）

なかなか素敵な見た目なのだけど、いかんせん本体＋送料価格が高い。。。
このサイズだと３つ以上必要なので、＋32000円になってしまう。 そこで次に着目したのがナイフテーブル。

これなら随分安いのだが、やっぱり送料が高い。 まあでも…これならホームセンターで売ってる鉄のフラットバーでいいじゃん！ ということで、フラットバーに溶接でミミくっつけて、完成。

Lアングルを使えば、買ってきて穴あけてぽいっと載せるだけで完了なんだけど、相当な重さになるだろうなということで、フラットバーに耳を溶接するだけにした。手間は増えるが相当軽く（かつ安く）収まったと思う。 そして後から気づいたのだけど、ハニカムテーブルではなくフラットバー系のテーブルにすると、テーブルの下にUSBカメラを置いて、材料の裏を見ることができる。 切れてるか切れてないか際どい時に、この方法はとっても役立つのでおすすめ。 ここで一旦精度テスト。

サインペンででっかい長方形を描いてみて、なかなか正確。長辺方向２Mでこの段階で1mm誤差だったので、微修正。 行けそうですぞ！

C. 水冷は車のラジエーターファン！

近所の車屋で取っといてもらった廃車のラジエーターと手持ちのファンを、エイヤーっと軟鉄丸棒を曲げて叩いてステーを作って固定。

ファンを車屋さんに頼むのを忘れてて、ファンは別のラジエーターファン。セットだったらわざわざステー作る必要ないので、みんなはセットで頼もう！

そして水冷系統に必要なアダプタ部分をやっぱり３Ｄ設計。

ちなみに水循環のポンプはバスポンプ、タンクはホームセンターで買った食品用のプラタンク。（車とか風呂とか食品容器とか、やたら生活臭のするレーザーカッター）

D. 軸出しの最後は目合わせ！

レーザー管から出た光が一回、二回、三回反射して集光レンズに入り、光が点に集められて材料に届くのだけど、 その最後の最後のレンズのど真ん中に光が入っているかは、最終的には目合わせだった。（もちろん専用ゴーグル着用で！） 試し切り用のベニヤを置き、X方向から見てど真ん中に点がつくか、Y方向から見てど真ん中か、の繰り返し。 これを怠ると切断面が極度に斜めになったりする。あとちょっとで切れるか切れないか、みたいな時に性能を大きく左右すると思う。

E. ガワ（アウターフレーム）は鉄＋溶接でやって後悔

外側までアルミのTスロットで作ったらすごい値段になっちゃうだろ！　と思って鉄で作り始めたものの、これが悪夢の始まり・・・。

でかいレーザーカッターの場合、しばらく使ってみるまで自分の立ち位置や操作位置が定まらない（そもそも短辺方向でも反対側まで手が届かない）ので、頻繁に構造を変える状況が発生する。 このとき溶接で作っていると、構造変更がとても大変。 現在までに３回、材料投入口の位置を変えていて、その度に鉄骨を切る＆溶接・・・。（そもそもガワがデカすぎて一人で溶接場まで運べない） ちなみに現在は「あちこちパカパカ開けられる方式」。でもまだ作り終わってはいない。

次作ることがあれば、素直にTスロットで作ります・・・。 あと、レーザー遮蔽シートがとても高い。

今回はあまり考えずに買っちゃったけど、次からはUSBカメラでいいじゃん、と思った。

F. 排気ポンプはごっついのにしました

こちらも田中浩也さんからの頂き物のごっついポンプ。

レーザーの出力は100Wだけど、このポンプは400W。材料を切るよりその煙を排出する方に４倍エネルギーを使う、という謎の仕様。 でも強力に排気しないと光が煙で減衰するし、レンズやミラーもヤニで汚れやすくなるだろうし、そもそも健康に悪いし、ここはお金かけるところだと思う（貰い物ですが）。

G. コア部分は説明書から逸脱して、Arduino uno3+CNC shield v3.51+Grbl！

pekoさんに教わるがままに、CNC shield v3.51を購入し、Arduinoと合体。 正直なところ、pekoさんが非常に細かく設定してくれたので、あんまり覚えてない・・・！（自分でおさらいすればわかると思う）

元のY1200の解説では、液晶付きのコントローラーユニットを使うことをお勧めしていて、それだとアップデートが限られる＆故障したときに気軽に直せないので、オープンソースハードウェアを使いました！

H. ソフトは Laserwebで運用

レーザー加工用のソフトは、pekoさんおすすめのlaserwebを使ってます。どうやらmac版もあるらしいのだけど、バージョンがかなり古そうなので、windowsに最新版入れて使用中。（※LaserwebはOS問わず、実はウェブブラウザからも使えるが、自分の環境では謎の挙動をする瞬間があって、以後怖くて使ってない） Laserwebはdxfファイルを投げ込むとgcode書き出しができるのと、そのままレーザー加工までいけちゃうオールインワンソフトなので、楽ちん。ただ開発がストップしているのは気になる。

２パス目でＺ軸下がっちゃう問題

Y-1200の場合、集光レンズユニットにＺ軸が付いているのではなく、カットテーブルにＺ軸が付いているのだけど、Laserwebのソフト自体は集光レンズユニットにZ軸が付いていることを想定している。 ゆえに、Passesの回数を２以上にして、 Pass Depthを例えば１mmにすると、一パス目が終わった後に、Ｚ軸が1mm下がり（カットテーブルが1mm下がり）２パス目が始まる。 これだと当然焦点距離が遠くなるので意味がない。 そこで苦肉の策として、

Gcode欄の、
・GCODE STARTに $3コマンド（軸方向設定）でＺ軸の反転をし、
・GCODE END で$3コマンドでＺ軸を戻す、
という運用を考えてはいる。 正しこれだと、途中で緊急停止した時とかどうなんだ、ということになるので、
・GCODE HOMINGにもダメ押しで$3に正しい値を入れておく、という構想をやっぱり 「考えては」いる。（あんまりスマートな解決策じゃないので引っかかる・・・）

（お次はこのレーザーで作ったものの数々！）