目次
2. いざ、サブロクレーザーの組み立て作業開始！
部品点数の多さにめげそうになりながらも、簡単そうなところから着手する。ROBさんの解説動画を繰り返し見るだけで大筋はなんとかなった。以下、サブロクレーザー製作時に困ったところをピックアップ。
組み立ての詳細は、Y-1200の動画で非常に詳しく解説されているのでここでは割愛。（英語だけど、見ればおよそわかるはず）
A. GT2タイミングベルトは気合で閉じる
Z軸を上下させるタイミングベルト（GT2）が、
サブロクレーザーカッターには５m以上必要なんだけど、3.6m以上の周長のクローズドベルトが売っていなかったので、いろいろ調べてオープンベルトを閉じる方法をあれやこれややってみる。
動画サイトで紹介されてたものをやってみる。専用のジグを３Ｄプリントして、ハンドドリルで穴を開けて、細い針金で縫う。
うーん、無駄に職人芸が要求される・・・。
しかしこれは強度が低く、テンションがかかるうちに伸びてしまったので却下。
結局、簡単な我流の閉じ方に落ち着く。
半分ずつの切れ目を入れて、重なっている端を針金で縫う。結局プーリーに接するところも一歯しか当たらない訳ではないので、これでうまくいった
裏面。試行錯誤のエポキシ樹脂の跡が残る（うまくいかなかった）
ついでにテンショナープーリーも設計＆追加
GT2ベルト周りはまだ改善の余地ありだな！
（おそらく、この大きさのものにGT2ベルトを使わないんだと思う。もっと大きいベルトを使うはず）
B. カットテーブルはフラットバーで。
一般に、レーザーカッターのカットテーブルには「ハニカムテーブル」という専用のテーブルを使う。これだと材料をストレスなく切りやすい。（板にベタ置きだと焦げたり、うまく切り抜けなかったりする）
こんなの。
なかなか素敵な見た目なのだけど、いかんせん本体＋送料価格が高い。。。
このサイズだと３つ以上必要なので、＋32000円になってしまう。
そこで次に着目したのがナイフテーブル。
これなら随分安いのだが、やっぱり送料が高い。
まあでも…これなら
ホームセンターで売ってる鉄のフラットバーでいいじゃん！
ということで、フラットバーに溶接でミミくっつけて、完成。
これまたイショーに手伝ってもらって人海戦術で大量生産
Lアングルを使えば、買ってきて穴あけてぽいっと載せるだけで完了なんだけど、相当な重さになるだろうなということで、フラットバーに耳を溶接するだけにした。手間は増えるが相当軽く（かつ安く）収まったと思う。
そして後から気づいたのだけど、ハニカムテーブルではなくフラットバー系のテーブルにすると、テーブルの下にUSBカメラを置いて、材料の裏を見ることができる。
切れてるか切れてないか際どい時に、この方法はとっても役立つのでおすすめ。
ここで一旦精度テスト。
サインペンででっかい長方形を描いてみて、なかなか正確。長辺方向２Mでこの段階で1mm誤差だったので、微修正。
行けそうですぞ！
C. 水冷は車のラジエーターファン！
近所の車屋で取っといてもらった廃車のラジエーターと手持ちのファンを、エイヤーっと軟鉄丸棒を曲げて叩いてステーを作って固定。
ファンを車屋さんに頼むのを忘れてて、ファンは別のラジエーターファン。セットだったらわざわざステー作る必要ないので、みんなはセットで頼もう！
無駄に職人仕事
そして水冷系統に必要なアダプタ部分をやっぱり３Ｄ設計。
画像クリックでSTLをダウンロード
竹ノ子ニップルをねじ込んで使うので、折れる心配はほぼゼロ
ちなみに水循環のポンプはバスポンプ、タンクはホームセンターで買った食品用のプラタンク。（車とか風呂とか食品容器とか、やたら生活臭のするレーザーカッター）
光を透過するので放置すると藻が湧く。経路に三方弁をつけて、簡単に水の交換をできるようにしたい。
水冷温度はシンワの温度計で監視。上が室温、下が水温。
D. 軸出しの最後は目合わせ！
レーザー管から出た光が一回、二回、三回反射して集光レンズに入り、光が点に集められて材料に届くのだけど、
その最後の最後のレンズのど真ん中に光が入っているかは、
最終的には目合わせだった。（もちろん専用ゴーグル着用で！）
試し切り用のベニヤを置き、X方向から見てど真ん中に点がつくか、Y方向から見てど真ん中か、の繰り返し。
これを怠ると切断面が極度に斜めになったりする。あとちょっとで切れるか切れないか、みたいな時に性能を大きく左右すると思う。
E. ガワ（アウターフレーム）は鉄＋溶接でやって後悔
外側までアルミのTスロットで作ったらすごい値段になっちゃうだろ！ と思って鉄で作り始めたものの、これが悪夢の始まり・・・。
でかいレーザーカッターの場合、しばらく使ってみるまで自分の立ち位置や操作位置が定まらない（そもそも短辺方向でも反対側まで手が届かない）ので、頻繁に構造を変える状況が発生する。
このとき溶接で作っていると、構造変更がとても大変。
現在までに３回、材料投入口の位置を変えていて、その度に鉄骨を切る＆溶接・・・。（そもそもガワがデカすぎて一人で溶接場まで運べない）
ちなみに現在は「あちこちパカパカ開けられる方式」。でもまだ作り終わってはいない。
次作ることがあれば、素直にTスロットで作ります・・・。
あと、レーザー遮蔽シートがとても高い。
10cm*2Mで２万円くらいした
今回はあまり考えずに買っちゃったけど、次からはUSBカメラでいいじゃん、と思った。
F. 排気ポンプはごっついのにしました
こちらも田中浩也さんからの頂き物のごっついポンプ。
レーザーの出力は100Wだけど、このポンプは400W。材料を切るよりその煙を排出する方に４倍エネルギーを使う、という謎の仕様。
でも強力に排気しないと光が煙で減衰するし、レンズやミラーもヤニで汚れやすくなるだろうし、そもそも健康に悪いし、ここはお金かけるところだと思う（貰い物ですが）。
G. コア部分は説明書から逸脱して、Arduino uno3+CNC shield v3.51+Grbl！
pekoさんに教わるがままに、CNC shield v3.51を購入し、Arduinoと合体。
正直なところ、pekoさんが非常に細かく設定してくれたので、あんまり覚えてない・・・！（自分でおさらいすればわかると思う）
自作マシン伝統の、由緒正しきスパゲッティ
元のY1200の解説では、液晶付きのコントローラーユニットを使うことをお勧めしていて、それだと
アップデートが限られる＆故障したときに気軽に直せないので、オープンソースハードウェアを使いました！
H. ソフトは Laserwebで運用
レーザー加工用のソフトは、pekoさんおすすめの
laserwebを使ってます。どうやらmac版もあるらしいのだけど、バージョンがかなり古そうなので、windowsに最新版入れて使用中。（※LaserwebはOS問わず、実は
ウェブブラウザからも使えるが、自分の環境では謎の挙動をする瞬間があって、以後怖くて使ってない）
Laserwebはdxfファイルを投げ込むとgcode書き出しができるのと、そのままレーザー加工までいけちゃうオールインワンソフトなので、楽ちん。ただ開発がストップしているのは気になる。
２パス目でＺ軸下がっちゃう問題
Y-1200の場合、集光レンズユニットにＺ軸が付いているのではなく、カットテーブルにＺ軸が付いているのだけど、Laserwebのソフト自体は集光レンズユニットにZ軸が付いていることを想定している。
ゆえに、Passesの回数を２以上にして、 Pass Depthを例えば１mmにすると、一パス目が終わった後に、Ｚ軸が1mm下がり（カットテーブルが1mm下がり）２パス目が始まる。
これだと当然焦点距離が遠くなるので意味がない。
そこで苦肉の策として、
Gcode欄の、
・GCODE STARTに $3コマンド（軸方向設定）でＺ軸の反転をし、
・GCODE END で$3コマンドでＺ軸を戻す、
という運用を考えてはいる。
正しこれだと、途中で緊急停止した時とかどうなんだ、ということになるので、
・GCODE HOMINGにもダメ押しで$3に正しい値を入れておく、という構想をやっぱり
「考えては」いる。（あんまりスマートな解決策じゃないので引っかかる・・・）
（お次はこのレーザーで作ったものの数々！）
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